ಇತ್ತೀಚಿನ ವರ್ಷಗಳಲ್ಲಿ, ಸಿಮೆಂಟ್ ಮತ್ತು ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಲಂಬ ಗಿರಣಿಗಳನ್ನು ವ್ಯಾಪಕವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತಿದೆ. ಅನೇಕ ಸಿಮೆಂಟ್ ಕಂಪನಿಗಳು ಮತ್ತು ಉಕ್ಕಿನ ಕಂಪನಿಗಳು ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಲಂಬ ಗಿರಣಿಗಳನ್ನು ಸೂಕ್ಷ್ಮ ಪುಡಿಯನ್ನು ಪುಡಿ ಮಾಡಲು ಪರಿಚಯಿಸಿವೆ, ಇದು ಸ್ಲ್ಯಾಗ್‌ನ ಸಮಗ್ರ ಬಳಕೆಯನ್ನು ಉತ್ತಮವಾಗಿ ಅರಿತುಕೊಂಡಿದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಲಂಬ ಗಿರಣಿಯೊಳಗಿನ ಉಡುಗೆ-ನಿರೋಧಕ ಭಾಗಗಳ ಸವೆತವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸುವುದು ಕಷ್ಟಕರವಾಗಿರುವುದರಿಂದ, ತೀವ್ರವಾದ ಸವೆತವು ಸುಲಭವಾಗಿ ಪ್ರಮುಖ ಸ್ಥಗಿತಗೊಳಿಸುವ ಅಪಘಾತಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು ಮತ್ತು ಉದ್ಯಮಕ್ಕೆ ಅನಗತ್ಯ ಆರ್ಥಿಕ ನಷ್ಟವನ್ನು ತರಬಹುದು. ಆದ್ದರಿಂದ, ಗಿರಣಿಯಲ್ಲಿ ಧರಿಸಬಹುದಾದ ಭಾಗಗಳನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸುವುದು ನಿರ್ವಹಣೆಯ ಕೇಂದ್ರಬಿಂದುವಾಗಿದೆ.

ಸಿಮೆಂಟ್ ಮತ್ತು ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಲಂಬ ಗಿರಣಿಗಳನ್ನು ಸರಿಯಾಗಿ ನಿರ್ವಹಿಸುವುದು ಹೇಗೆ? ಸಿಮೆಂಟ್ ಮತ್ತು ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಲಂಬ ಗಿರಣಿಗಳ ವರ್ಷಗಳ ಸಂಶೋಧನೆ ಮತ್ತು ಬಳಕೆಯ ನಂತರ, HCM ಮೆಷಿನರಿಯು ಗಿರಣಿಯೊಳಗಿನ ಸವೆತವು ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ಉತ್ಪಾದನೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನದ ಗುಣಮಟ್ಟಕ್ಕೆ ನೇರವಾಗಿ ಸಂಬಂಧಿಸಿದೆ ಎಂದು ಕಂಡುಹಿಡಿದಿದೆ. ಗಿರಣಿಯಲ್ಲಿರುವ ಪ್ರಮುಖ ಉಡುಗೆ-ನಿರೋಧಕ ಭಾಗಗಳು: ವಿಭಜಕದ ಚಲಿಸುವ ಮತ್ತು ಸ್ಥಿರವಾದ ಬ್ಲೇಡ್‌ಗಳು, ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ರೋಲರ್ ಮತ್ತು ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಡಿಸ್ಕ್, ಮತ್ತು ಗಾಳಿಯ ಔಟ್‌ಲೆಟ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಲೌವರ್ ರಿಂಗ್. ಈ ಮೂರು ಪ್ರಮುಖ ಭಾಗಗಳ ತಡೆಗಟ್ಟುವ ನಿರ್ವಹಣೆ ಮತ್ತು ದುರಸ್ತಿಯನ್ನು ಕೈಗೊಳ್ಳಲು ಸಾಧ್ಯವಾದರೆ, ಅದು ಉಪಕರಣಗಳ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ದರ ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುವುದಲ್ಲದೆ, ಅನೇಕ ಪ್ರಮುಖ ಉಪಕರಣಗಳ ವೈಫಲ್ಯಗಳ ಸಂಭವವನ್ನು ತಪ್ಪಿಸುತ್ತದೆ.

ಸಿಮೆಂಟ್ ಮತ್ತು ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಲಂಬ ಗಿರಣಿ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಹರಿವು

ಮೋಟಾರ್ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಅನ್ನು ರಿಡ್ಯೂಸರ್ ಮೂಲಕ ತಿರುಗಿಸಲು ಚಾಲನೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಹಾಟ್ ಬ್ಲಾಸ್ಟ್ ಸ್ಟೌವ್ ಶಾಖದ ಮೂಲವನ್ನು ಒದಗಿಸುತ್ತದೆ, ಇದು ಗಾಳಿಯ ಒಳಹರಿವಿನಿಂದ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ಒಳಹರಿವನ್ನು ಪ್ರವೇಶಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನಂತರ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಸುತ್ತಲೂ ಗಾಳಿಯ ಉಂಗುರ (ಗಾಳಿ ವಿತರಣಾ ಪೋರ್ಟ್) ಮೂಲಕ ಗಿರಣಿಯನ್ನು ಪ್ರವೇಶಿಸುತ್ತದೆ. ವಸ್ತುವು ಫೀಡ್ ಪೋರ್ಟ್‌ನಿಂದ ತಿರುಗುವ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಡಿಸ್ಕ್‌ನ ಮಧ್ಯಭಾಗಕ್ಕೆ ಬೀಳುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಬಿಸಿ ಗಾಳಿಯಿಂದ ಒಣಗಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಕೇಂದ್ರಾಪಗಾಮಿ ಬಲದ ಕ್ರಿಯೆಯ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ, ವಸ್ತುವು ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಡಿಸ್ಕ್‌ನ ಅಂಚಿಗೆ ಚಲಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಪುಡಿಮಾಡಲು ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ರೋಲರ್‌ನ ಕೆಳಭಾಗಕ್ಕೆ ಕಚ್ಚಲಾಗುತ್ತದೆ. ಪುಡಿಮಾಡಿದ ವಸ್ತುವು ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಡಿಸ್ಕ್‌ನ ಅಂಚಿನಲ್ಲಿ ಚಲಿಸುತ್ತಲೇ ಇರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಗಾಳಿಯ ಉಂಗುರದಲ್ಲಿ (6~12 ಮೀ/ಸೆ) ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗದ ಮೇಲ್ಮುಖ ಗಾಳಿಯ ಹರಿವಿನಿಂದ ಮೇಲಕ್ಕೆ ಸಾಗಿಸಲ್ಪಡುತ್ತದೆ. ದೊಡ್ಡ ಕಣಗಳನ್ನು ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಡಿಸ್ಕ್‌ಗೆ ಹಿಂದಕ್ಕೆ ಮಡಚಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅರ್ಹವಾದ ಸೂಕ್ಷ್ಮ ಪುಡಿ ಗಾಳಿಯ ಹರಿವಿನ ಸಾಧನದೊಂದಿಗೆ ಸಂಗ್ರಹ ವಿಭಜಕವನ್ನು ಪ್ರವೇಶಿಸುತ್ತದೆ. ಇಡೀ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ನಾಲ್ಕು ಹಂತಗಳಾಗಿ ಸಂಕ್ಷೇಪಿಸಲಾಗಿದೆ: ಫೀಡಿಂಗ್-ಡ್ರೈಯಿಂಗ್-ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್-ಪೌಡರ್ ಆಯ್ಕೆ.

ಸಿಮೆಂಟ್ ಮತ್ತು ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಲಂಬ ಗಿರಣಿಗಳಲ್ಲಿ ಧರಿಸಲು ಸುಲಭವಾದ ಮುಖ್ಯ ಭಾಗಗಳು ಮತ್ತು ನಿರ್ವಹಣಾ ವಿಧಾನಗಳು

1. ನಿಯಮಿತ ದುರಸ್ತಿ ಸಮಯದ ನಿರ್ಣಯ

ಆಹಾರ ನೀಡುವಿಕೆ, ಒಣಗಿಸುವಿಕೆ, ರುಬ್ಬುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಪುಡಿ ಆಯ್ಕೆಯ ನಾಲ್ಕು ಹಂತಗಳ ನಂತರ, ಗಿರಣಿಯಲ್ಲಿರುವ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಬಿಸಿ ಗಾಳಿಯಿಂದ ಅವು ಎಲ್ಲಿಗೆ ಹೋದರೂ ಧರಿಸಲು ನಡೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಹೆಚ್ಚು ಸಮಯ ಕಳೆದಂತೆ, ಗಾಳಿಯ ಪ್ರಮಾಣ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸವೆತವು ಹೆಚ್ಚು ಗಂಭೀರವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಇದು ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಪ್ರಮುಖ ಪಾತ್ರ ವಹಿಸುತ್ತದೆ. ಮುಖ್ಯ ಭಾಗಗಳು ಗಾಳಿಯ ಉಂಗುರ (ಗಾಳಿಯ ಹೊರಹರಿವಿನೊಂದಿಗೆ), ರುಬ್ಬುವ ರೋಲರ್ ಮತ್ತು ರುಬ್ಬುವ ಡಿಸ್ಕ್ ಮತ್ತು ವಿಭಜಕ. ಒಣಗಿಸುವುದು, ರುಬ್ಬುವುದು ಮತ್ತು ಸಂಗ್ರಹಿಸಲು ಈ ಮುಖ್ಯ ಭಾಗಗಳು ಗಂಭೀರ ಸವೆತವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಭಾಗಗಳಾಗಿವೆ. ಸವೆತ ಮತ್ತು ಕಣ್ಣೀರಿನ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚು ಸಮಯೋಚಿತವಾಗಿ ಅರ್ಥಮಾಡಿಕೊಳ್ಳಲಾಗುತ್ತದೆ, ದುರಸ್ತಿ ಮಾಡುವುದು ಸುಲಭವಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನಿರ್ವಹಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಬಹಳಷ್ಟು ಮಾನವ-ಗಂಟೆಗಳನ್ನು ಉಳಿಸಬಹುದು, ಇದು ಉಪಕರಣಗಳ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ದರವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ.

ನಿರ್ವಹಣಾ ವಿಧಾನ:

HCM ಮೆಷಿನರಿ HLM ಸರಣಿಯ ಸಿಮೆಂಟ್ ಮತ್ತು ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಲಂಬ ಗಿರಣಿಗಳನ್ನು ಉದಾಹರಣೆಯಾಗಿ ತೆಗೆದುಕೊಂಡರೆ, ಮೊದಲಿಗೆ, ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ತುರ್ತು ವೈಫಲ್ಯಗಳನ್ನು ಹೊರತುಪಡಿಸಿ, ಮಾಸಿಕ ನಿರ್ವಹಣೆಯು ಮುಖ್ಯ ನಿರ್ವಹಣಾ ಚಕ್ರವಾಗಿತ್ತು. ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಔಟ್‌ಪುಟ್ ಗಾಳಿಯ ಪ್ರಮಾಣ, ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ಸವೆತದಿಂದ ಮಾತ್ರವಲ್ಲದೆ ಇತರ ಅಂಶಗಳಿಂದ ಕೂಡ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಸಕಾಲಿಕವಾಗಿ ಗುಪ್ತ ಅಪಾಯಗಳನ್ನು ತೊಡೆದುಹಾಕಲು, ಮಾಸಿಕ ನಿರ್ವಹಣೆಯನ್ನು ಅರ್ಧ-ಮಾಸಿಕ ನಿರ್ವಹಣೆಗೆ ಬದಲಾಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ರೀತಿಯಾಗಿ, ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಇತರ ದೋಷಗಳಿದ್ದರೂ ಸಹ, ನಿಯಮಿತ ನಿರ್ವಹಣೆಯು ಮುಖ್ಯ ಗಮನವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ನಿಯಮಿತ ನಿರ್ವಹಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, 15-ದಿನಗಳ ನಿಯಮಿತ ನಿರ್ವಹಣಾ ಚಕ್ರದೊಳಗೆ ಉಪಕರಣಗಳು ಶೂನ್ಯ-ದೋಷ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯನ್ನು ಸಾಧಿಸಬಹುದೆಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಗುಪ್ತ ದೋಷಗಳು ಮತ್ತು ಕೀ ಧರಿಸಿರುವ ಭಾಗಗಳನ್ನು ತೀವ್ರವಾಗಿ ಪರಿಶೀಲಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸಮಯಕ್ಕೆ ಸರಿಪಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

2. ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ರೋಲರುಗಳು ಮತ್ತು ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಡಿಸ್ಕ್‌ಗಳ ತಪಾಸಣೆ ಮತ್ತು ನಿರ್ವಹಣೆ

ಸಿಮೆಂಟ್ ಮತ್ತು ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಲಂಬ ಗಿರಣಿಗಳು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಮುಖ್ಯ ರೋಲರುಗಳು ಮತ್ತು ಸಹಾಯಕ ರೋಲರುಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತವೆ. ಮುಖ್ಯ ರೋಲರುಗಳು ರುಬ್ಬುವ ಪಾತ್ರವನ್ನು ವಹಿಸುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಸಹಾಯಕ ರೋಲರುಗಳು ವಿತರಣಾ ಪಾತ್ರವನ್ನು ವಹಿಸುತ್ತವೆ. HCM ಮೆಷಿನರಿ ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಲಂಬ ಗಿರಣಿಯ ಕೆಲಸದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ರೋಲರ್ ತೋಳು ಅಥವಾ ಸ್ಥಳೀಯ ಪ್ರದೇಶ - ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ನಲ್ಲಿ ತೀವ್ರವಾದ ಉಡುಗೆ ಸಾಧ್ಯತೆಯಿಂದಾಗಿ, ಅದನ್ನು ಆನ್‌ಲೈನ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಮೂಲಕ ಮರು ಸಂಸ್ಕರಿಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕ. ಧರಿಸಿರುವ ತೋಡು 10 ಮಿಮೀ ಆಳವನ್ನು ತಲುಪಿದಾಗ, ಅದನ್ನು ಮರು ಸಂಸ್ಕರಿಸಬೇಕು. ವೆಲ್ಡಿಂಗ್. ರೋಲರ್ ತೋಳಿನಲ್ಲಿ ಬಿರುಕುಗಳು ಇದ್ದಲ್ಲಿ, ರೋಲರ್ ತೋಳನ್ನು ಸಮಯಕ್ಕೆ ಬದಲಾಯಿಸಬೇಕು.

ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ರೋಲರ್‌ನ ರೋಲರ್ ಸ್ಲೀವ್‌ನ ಉಡುಗೆ-ನಿರೋಧಕ ಪದರವು ಹಾನಿಗೊಳಗಾದಾಗ ಅಥವಾ ಬಿದ್ದಾಗ, ಅದು ಉತ್ಪನ್ನದ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ದಕ್ಷತೆಯ ಮೇಲೆ ನೇರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನೆ ಮತ್ತು ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಬೀಳುವ ವಸ್ತುವನ್ನು ಸಮಯಕ್ಕೆ ಸರಿಯಾಗಿ ಕಂಡುಹಿಡಿಯದಿದ್ದರೆ, ಅದು ಇತರ ಎರಡು ಮುಖ್ಯ ರೋಲರ್‌ಗಳಿಗೆ ನೇರವಾಗಿ ಹಾನಿಯನ್ನುಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ. ಪ್ರತಿ ರೋಲರ್ ಸ್ಲೀವ್ ಹಾನಿಗೊಳಗಾದ ನಂತರ, ಅದನ್ನು ಹೊಸದರೊಂದಿಗೆ ಬದಲಾಯಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಹೊಸ ರೋಲರ್ ಸ್ಲೀವ್ ಅನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸುವ ಕೆಲಸದ ಸಮಯವನ್ನು ಸಿಬ್ಬಂದಿಯ ಅನುಭವ ಮತ್ತು ಪ್ರಾವೀಣ್ಯತೆ ಮತ್ತು ಉಪಕರಣಗಳ ತಯಾರಿಕೆಯಿಂದ ನಿರ್ಧರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇದು 12 ಗಂಟೆಗಳಷ್ಟು ವೇಗವಾಗಿರಬಹುದು ಮತ್ತು 24 ಗಂಟೆಗಳ ಅಥವಾ ಅದಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಧಾನವಾಗಿರಬಹುದು. ಉದ್ಯಮಗಳಿಗೆ, ಹೊಸ ರೋಲರ್ ಸ್ಲೀವ್‌ಗಳಲ್ಲಿನ ಹೂಡಿಕೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಸ್ಥಗಿತದಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ನಷ್ಟಗಳು ಸೇರಿದಂತೆ ಆರ್ಥಿಕ ನಷ್ಟಗಳು ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ.

ನಿರ್ವಹಣಾ ವಿಧಾನ:

ಅರ್ಧ ತಿಂಗಳ ನಿಗದಿತ ನಿರ್ವಹಣಾ ಚಕ್ರದೊಂದಿಗೆ, ರೋಲರ್ ತೋಳುಗಳು ಮತ್ತು ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಡಿಸ್ಕ್‌ಗಳ ಸಕಾಲಿಕ ತಪಾಸಣೆಗಳನ್ನು ನಡೆಸಿ. ಉಡುಗೆ-ನಿರೋಧಕ ಪದರದ ದಪ್ಪವು 10 ಮಿಮೀ ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದೆ ಎಂದು ಕಂಡುಬಂದರೆ, ಸಂಬಂಧಿತ ದುರಸ್ತಿ ಘಟಕಗಳನ್ನು ತಕ್ಷಣವೇ ಸಂಘಟಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಆನ್-ಸೈಟ್ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ದುರಸ್ತಿಗೆ ವ್ಯವಸ್ಥೆ ಮಾಡಬೇಕು. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಡಿಸ್ಕ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ರೋಲರ್ ತೋಳುಗಳ ದುರಸ್ತಿಯನ್ನು ಮೂರು ಕೆಲಸದ ದಿನಗಳಲ್ಲಿ ವ್ಯವಸ್ಥಿತವಾಗಿ ಕೈಗೊಳ್ಳಬಹುದು ಮತ್ತು ಲಂಬ ಗಿರಣಿಯ ಸಂಪೂರ್ಣ ಉತ್ಪಾದನಾ ಮಾರ್ಗವನ್ನು ವ್ಯವಸ್ಥಿತವಾಗಿ ಪರಿಶೀಲಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ದುರಸ್ತಿ ಮಾಡಬಹುದು. ಬಲವಾದ ಯೋಜನೆಯಿಂದಾಗಿ, ಇದು ಸಂಬಂಧಿತ ಕೆಲಸದ ಕೇಂದ್ರೀಕೃತ ಅಭಿವೃದ್ಧಿಯನ್ನು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ.

ಇದರ ಜೊತೆಗೆ, ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ರೋಲರ್ ಮತ್ತು ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಡಿಸ್ಕ್ ಅನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸುವಾಗ, ಸಂಪರ್ಕಿಸುವ ಬೋಲ್ಟ್‌ಗಳು, ಸೆಕ್ಟರ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ಗಳು ಇತ್ಯಾದಿಗಳಂತಹ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ರೋಲರ್‌ನ ಇತರ ಲಗತ್ತುಗಳನ್ನು ಸಹ ಎಚ್ಚರಿಕೆಯಿಂದ ಪರಿಶೀಲಿಸಬೇಕು, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಸಂಪರ್ಕಿಸುವ ಬೋಲ್ಟ್‌ಗಳು ಗಂಭೀರವಾಗಿ ಸವೆದುಹೋಗದಂತೆ ಮತ್ತು ದೃಢವಾಗಿ ಸಂಪರ್ಕಗೊಳ್ಳದಂತೆ ಮತ್ತು ಉಪಕರಣದ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಬೀಳದಂತೆ ತಡೆಯಬಹುದು, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ರೋಲರ್ ಮತ್ತು ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಡಿಸ್ಕ್‌ನ ಉಡುಗೆ-ನಿರೋಧಕ ಪದರದ ಗಂಭೀರ ಜ್ಯಾಮಿಂಗ್ ಅಪಘಾತಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.

3. ಏರ್ ಔಟ್ಲೆಟ್ ಲೌವರ್ ರಿಂಗ್ ನ ತಪಾಸಣೆ ಮತ್ತು ನಿರ್ವಹಣೆ

ಗಾಳಿ ವಿತರಣಾ ಲೌವರ್ ರಿಂಗ್ (ಚಿತ್ರ 1) ವಾರ್ಷಿಕ ಪೈಪ್‌ನಿಂದ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಕೋಣೆಗೆ ಹರಿಯುವ ಅನಿಲವನ್ನು ಸಮವಾಗಿ ಮಾರ್ಗದರ್ಶನ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಲೌವರ್ ರಿಂಗ್ ಬ್ಲೇಡ್‌ಗಳ ಕೋನ ಸ್ಥಾನವು ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಕೊಠಡಿಯಲ್ಲಿ ನೆಲದ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಪರಿಚಲನೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.

ನಿರ್ವಹಣಾ ವಿಧಾನ:

ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಡಿಸ್ಕ್ ಬಳಿಯ ಗಾಳಿ ವಿತರಣಾ ಔಟ್ಲೆಟ್ ಲೌವರ್ ರಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ. ಮೇಲಿನ ಅಂಚು ಮತ್ತು ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಡಿಸ್ಕ್ ನಡುವಿನ ಅಂತರವು ಸುಮಾರು 15 ಮಿಮೀ ಆಗಿರಬೇಕು. ಸವೆತ ಗಂಭೀರವಾಗಿದ್ದರೆ, ಅಂತರವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ದುಂಡಗಿನ ಉಕ್ಕನ್ನು ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಸೈಡ್ ಪ್ಯಾನೆಲ್‌ಗಳ ದಪ್ಪವನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ. ಒಳಗಿನ ಫಲಕ 12 ಮಿಮೀ ಮತ್ತು ಹೊರಗಿನ ಫಲಕ 20 ಮಿಮೀ, ಸವೆತ 50% ಆಗಿದ್ದರೆ, ಅದನ್ನು ಉಡುಗೆ-ನಿರೋಧಕ ಪ್ಲೇಟ್‌ಗಳೊಂದಿಗೆ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಮಾಡುವ ಮೂಲಕ ಸರಿಪಡಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ; ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ರೋಲರ್ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ಲೌವರ್ ರಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸುವತ್ತ ಗಮನಹರಿಸಿ. ಗಾಳಿ ವಿತರಣಾ ಲೌವರ್ ರಿಂಗ್‌ನ ಒಟ್ಟಾರೆ ಸವೆತವು ಗಂಭೀರವಾಗಿ ಕಂಡುಬಂದರೆ, ಕೂಲಂಕುಷ ಪರೀಕ್ಷೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಅದನ್ನು ಒಟ್ಟಾರೆಯಾಗಿ ಬದಲಾಯಿಸಿ.

ಗಾಳಿ ವಿತರಣಾ ಔಟ್ಲೆಟ್ ಲೌವರ್ ರಿಂಗ್‌ನ ಕೆಳಗಿನ ಭಾಗವು ಬ್ಲೇಡ್‌ಗಳನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಲು ಮುಖ್ಯ ಸ್ಥಳವಾಗಿರುವುದರಿಂದ ಮತ್ತು ಬ್ಲೇಡ್‌ಗಳು ಉಡುಗೆ-ನಿರೋಧಕ ಭಾಗಗಳಾಗಿರುವುದರಿಂದ, ಅವು ಭಾರವಾಗಿರುವುದಲ್ಲದೆ, 20 ತುಣುಕುಗಳವರೆಗೆ ಇರುತ್ತವೆ. ಗಾಳಿ ಉಂಗುರದ ಕೆಳಗಿನ ಭಾಗದಲ್ಲಿರುವ ಗಾಳಿ ಕೋಣೆಯಲ್ಲಿ ಅವುಗಳನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಲು ಸ್ಲೈಡ್‌ಗಳ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಎತ್ತುವ ಉಪಕರಣಗಳ ಸಹಾಯದ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಗಾಳಿ ವಿತರಣಾ ಬಂದರಿನ ಸವೆದ ಭಾಗಗಳ ಸಕಾಲಿಕ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಮತ್ತು ದುರಸ್ತಿ ಮತ್ತು ನಿಯಮಿತ ನಿರ್ವಹಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಬ್ಲೇಡ್ ಕೋನದ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯು ಬ್ಲೇಡ್ ಬದಲಿಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯನ್ನು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಒಟ್ಟಾರೆ ಉಡುಗೆ ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿ, ಇದನ್ನು ಪ್ರತಿ ಆರು ತಿಂಗಳಿಗೊಮ್ಮೆ ಒಟ್ಟಾರೆಯಾಗಿ ಬದಲಾಯಿಸಬಹುದು.

4. ವಿಭಜಕದ ಚಲಿಸುವ ಮತ್ತು ಸ್ಥಿರ ಬ್ಲೇಡ್‌ಗಳ ಪರಿಶೀಲನೆ ಮತ್ತು ನಿರ್ವಹಣೆ

HCM ಯಂತ್ರೋಪಕರಣಗಳುಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಲಂಬ ಗಿರಣಿ ಸ್ಟಡ್-ಬೋಲ್ಟೆಡ್ ಬಾಸ್ಕೆಟ್ ವಿಭಜಕವು ಗಾಳಿಯ ಹರಿವಿನ ವಿಭಜಕವಾಗಿದೆ. ನೆಲದ ಮತ್ತು ಒಣಗಿದ ವಸ್ತುಗಳು ಗಾಳಿಯ ಹರಿವಿನೊಂದಿಗೆ ಕೆಳಗಿನಿಂದ ವಿಭಜಕವನ್ನು ಪ್ರವೇಶಿಸುತ್ತವೆ. ಸಂಗ್ರಹಿಸಿದ ವಸ್ತುಗಳು ಬ್ಲೇಡ್ ಅಂತರದ ಮೂಲಕ ಮೇಲಿನ ಸಂಗ್ರಹಣಾ ಚಾನಲ್ ಅನ್ನು ಪ್ರವೇಶಿಸುತ್ತವೆ. ಅನರ್ಹ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಬ್ಲೇಡ್‌ಗಳಿಂದ ನಿರ್ಬಂಧಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಅಥವಾ ದ್ವಿತೀಯಕ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್‌ಗಾಗಿ ಅವುಗಳ ಸ್ವಂತ ಗುರುತ್ವಾಕರ್ಷಣೆಯಿಂದ ಕೆಳಗಿನ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಪ್ರದೇಶಕ್ಕೆ ಹಿಂತಿರುಗಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ವಿಭಜಕದ ಒಳಭಾಗವು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ದೊಡ್ಡ ಅಳಿಲು ಪಂಜರದ ರಚನೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ರೋಟರಿ ಕೋಣೆಯಾಗಿದೆ. ಬಾಹ್ಯ ವಿಭಾಗಗಳ ಮೇಲೆ ಸ್ಥಾಯಿ ಬ್ಲೇಡ್‌ಗಳಿವೆ, ಇದು ಪುಡಿಯನ್ನು ಸಂಗ್ರಹಿಸಲು ತಿರುಗುವ ಅಳಿಲು ಪಂಜರದ ಮೇಲೆ ಬ್ಲೇಡ್‌ಗಳೊಂದಿಗೆ ತಿರುಗುವ ಹರಿವನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ. ಚಲಿಸುವ ಮತ್ತು ಸ್ಥಿರ ಬ್ಲೇಡ್‌ಗಳನ್ನು ದೃಢವಾಗಿ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕದಿದ್ದರೆ, ಅವು ಗಾಳಿ ಮತ್ತು ತಿರುಗುವಿಕೆಯ ಕ್ರಿಯೆಯ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ಸುಲಭವಾಗಿ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಡಿಸ್ಕ್‌ಗೆ ಬೀಳುತ್ತವೆ, ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಗಿರಣಿಯಲ್ಲಿ ರೋಲಿಂಗ್ ಉಪಕರಣಗಳನ್ನು ನಿರ್ಬಂಧಿಸುತ್ತವೆ, ಇದು ಪ್ರಮುಖ ಸ್ಥಗಿತಗೊಳಿಸುವ ಅಪಘಾತಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಚಲಿಸುವ ಮತ್ತು ಸ್ಥಿರ ಬ್ಲೇಡ್‌ಗಳ ಪರಿಶೀಲನೆಯು ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಪ್ರಮುಖ ಹಂತವಾಗಿದೆ. ಆಂತರಿಕ ನಿರ್ವಹಣೆಯ ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶಗಳಲ್ಲಿ ಒಂದಾಗಿದೆ.

ದುರಸ್ತಿ ವಿಧಾನ:

ವಿಭಜಕದ ಒಳಗಿನ ಅಳಿಲು-ಪಂಜರದ ರೋಟರಿ ಕೊಠಡಿಯಲ್ಲಿ ಚಲಿಸುವ ಬ್ಲೇಡ್‌ಗಳ ಮೂರು ಪದರಗಳಿದ್ದು, ಪ್ರತಿ ಪದರದಲ್ಲಿ 200 ಬ್ಲೇಡ್‌ಗಳಿವೆ. ನಿಯಮಿತ ನಿರ್ವಹಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಯಾವುದೇ ಚಲನೆ ಇದೆಯೇ ಎಂದು ನೋಡಲು ಚಲಿಸುವ ಬ್ಲೇಡ್‌ಗಳನ್ನು ಕೈ ಸುತ್ತಿಗೆಯಿಂದ ಒಂದೊಂದಾಗಿ ಕಂಪಿಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕ. ಹಾಗಿದ್ದಲ್ಲಿ, ಅವುಗಳನ್ನು ಬಿಗಿಗೊಳಿಸಬೇಕು, ಗುರುತಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ತೀವ್ರವಾಗಿ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಬೇಕು ಮತ್ತು ಬಲಪಡಿಸಬೇಕು. ಗಂಭೀರವಾಗಿ ಸವೆದ ಅಥವಾ ವಿರೂಪಗೊಂಡ ಬ್ಲೇಡ್‌ಗಳು ಕಂಡುಬಂದರೆ, ಅವುಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಬೇಕು ಮತ್ತು ಡ್ರಾಯಿಂಗ್ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಅದೇ ಗಾತ್ರದ ಹೊಸ ಚಲಿಸುವ ಬ್ಲೇಡ್‌ಗಳನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸಬೇಕು. ಸಮತೋಲನ ನಷ್ಟವನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಅನುಸ್ಥಾಪನೆಯ ಮೊದಲು ಅವುಗಳನ್ನು ತೂಕ ಮಾಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ.

ಸ್ಟೇಟರ್ ಬ್ಲೇಡ್‌ಗಳನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಲು, ಸ್ಟೇಟರ್ ಬ್ಲೇಡ್‌ಗಳ ಸಂಪರ್ಕ ಮತ್ತು ಸವೆತವನ್ನು ವೀಕ್ಷಿಸಲು ಸಾಕಷ್ಟು ಜಾಗವನ್ನು ಬಿಡಲು ಅಳಿಲು ಪಂಜರದ ಒಳಗಿನಿಂದ ಪ್ರತಿ ಪದರದಲ್ಲಿರುವ ಐದು ಚಲಿಸುವ ಬ್ಲೇಡ್‌ಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕುವುದು ಅವಶ್ಯಕ. ಅಳಿಲು ಪಂಜರವನ್ನು ತಿರುಗಿಸಿ ಮತ್ತು ಸ್ಟೇಟರ್ ಬ್ಲೇಡ್‌ಗಳ ಸಂಪರ್ಕದಲ್ಲಿ ತೆರೆದ ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ಅಥವಾ ಸವೆತವಿದೆಯೇ ಎಂದು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ. ಎಲ್ಲಾ ಉಡುಗೆ-ನಿರೋಧಕ ಭಾಗಗಳನ್ನು J506/Ф3.2 ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ರಾಡ್‌ನೊಂದಿಗೆ ದೃಢವಾಗಿ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಬೇಕು. ಪುಡಿ ಆಯ್ಕೆಯ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಸ್ಥಿರ ಬ್ಲೇಡ್‌ಗಳ ಕೋನವನ್ನು 110 ಮಿಮೀ ಲಂಬ ಅಂತರಕ್ಕೆ ಮತ್ತು 17° ಸಮತಲ ಕೋನಕ್ಕೆ ಹೊಂದಿಸಿ.

ಪ್ರತಿ ನಿರ್ವಹಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಸ್ಥಿರ ಬ್ಲೇಡ್‌ಗಳ ಕೋನವು ವಿರೂಪಗೊಂಡಿದೆಯೇ ಮತ್ತು ಚಲಿಸುವ ಬ್ಲೇಡ್‌ಗಳು ಸಡಿಲವಾಗಿವೆಯೇ ಎಂಬುದನ್ನು ವೀಕ್ಷಿಸಲು ಪೌಡರ್ ವಿಭಜಕವನ್ನು ನಮೂದಿಸಿ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ಎರಡು ಬ್ಯಾಫಲ್‌ಗಳ ನಡುವಿನ ಅಂತರವು 13 ಮಿಮೀ. ನಿಯಮಿತ ತಪಾಸಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ರೋಟರ್ ಶಾಫ್ಟ್‌ನ ಸಂಪರ್ಕಿಸುವ ಬೋಲ್ಟ್‌ಗಳನ್ನು ನಿರ್ಲಕ್ಷಿಸಬೇಡಿ ಮತ್ತು ಅವು ಸಡಿಲವಾಗಿವೆಯೇ ಎಂದು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ. ತಿರುಗುವ ಭಾಗಗಳಿಗೆ ಅಂಟಿಕೊಂಡಿರುವ ಅಪಘರ್ಷಕವನ್ನು ಸಹ ತೆಗೆದುಹಾಕಬೇಕು. ತಪಾಸಣೆಯ ನಂತರ, ಒಟ್ಟಾರೆ ಡೈನಾಮಿಕ್ ಸಮತೋಲನವನ್ನು ಮಾಡಬೇಕು.

ಸಾರಾಂಶ:

ಖನಿಜ ಪುಡಿ ಉತ್ಪಾದನಾ ಸಾಲಿನಲ್ಲಿನ ಆತಿಥೇಯ ಉಪಕರಣಗಳ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ದರವು ಉತ್ಪಾದನೆ ಮತ್ತು ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ನೇರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ನಿರ್ವಹಣೆ ನಿರ್ವಹಣೆಯು ಉದ್ಯಮ ಉಪಕರಣ ನಿರ್ವಹಣೆಯ ಕೇಂದ್ರಬಿಂದುವಾಗಿದೆ. ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಲಂಬ ಗಿರಣಿಗಳಿಗೆ, ಉದ್ದೇಶಿತ ಮತ್ತು ಯೋಜಿತ ನಿರ್ವಹಣೆಯು ಲಂಬ ಗಿರಣಿಯ ಪ್ರಮುಖ ಉಡುಗೆ-ನಿರೋಧಕ ಭಾಗಗಳಲ್ಲಿ ಗುಪ್ತ ಅಪಾಯಗಳನ್ನು ಬಿಟ್ಟುಬಿಡಬಾರದು, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಮುಂಗಡ ಮುನ್ಸೂಚನೆ ಮತ್ತು ನಿಯಂತ್ರಣವನ್ನು ಸಾಧಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಗುಪ್ತ ಅಪಾಯಗಳನ್ನು ಮುಂಚಿತವಾಗಿ ನಿವಾರಿಸಬಹುದು, ಇದು ಪ್ರಮುಖ ಅಪಘಾತಗಳನ್ನು ತಡೆಯಬಹುದು ಮತ್ತು ಉಪಕರಣಗಳ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಬಹುದು. ದಕ್ಷತೆ ಮತ್ತು ಯೂನಿಟ್-ಗಂಟೆಯ ಔಟ್‌ಪುಟ್, ಉತ್ಪಾದನಾ ಮಾರ್ಗದ ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ಮತ್ತು ಕಡಿಮೆ-ಬಳಕೆಯ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗೆ ಖಾತರಿಯನ್ನು ಒದಗಿಸುತ್ತದೆ. ಸಲಕರಣೆಗಳ ಉಲ್ಲೇಖಗಳಿಗಾಗಿ, ದಯವಿಟ್ಟು ಇಮೇಲ್ ಮೂಲಕ ನಮ್ಮನ್ನು ಸಂಪರ್ಕಿಸಿ:hcmkt@hcmilling.com